Ejercicios Control de taller

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Ejercicio en clase

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GRÁFICOS DE CONTROL

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CONTROL DE TALLER

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CÁLCULOS DE CAPACIDAD

PLAN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

Disponible en : https://drive.google.com/file/d/0B9wGWeDLajcuR0tTWkZ5ZDlCdmM/view?usp=sharing

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

Disponible en : https://drive.google.com/a/uan.edu.co/file/d/0B9wGWeDLajcucWxsc3hTLTZadEk/view?usp=sharing

CONCEPTOS DE CAPACIDAD

• DEFINICIÓN DE CAPACIDAD: El volumen de producción que un sistema puede alcanzar durante un periodo específico.
  Un diccionario define capacidad como “la facultad para tener, recibir, almacenar o dar cabida”.
  En los negocios, en un sentido general, se suele considerar como la cantidad de producción que un sistema es capaz de generar durante un periodo específico.
  En el contexto de los servicios, esto se referiría al número de clientes que se pueden atender entre las 12 a.m. y la 1 p.m.
  
  
  En las manufacturas se podría referir al número de automóviles que se pueden producir en un solo turno.
• 
  
  Cuando los gerentes de operaciones piensan en la capacidad deben considerar los insumos de recursos y los productos fabricados. Esto se debe a que, para efectos de planeación, la capacidad real (o efectiva) depende de lo que se piense producir. Por ejemplo, una empresa que fabrica múltiples productos inevitablemente producirá más de una clase de ellos que de otra con una cantidad determinada de recursos. Por lo tanto, aun cuando los gerentes de una fábrica de automóviles declaren que sus instalaciones tienen 6 000 horas hombre disponibles al año, también están pensando que las pueden usar para fabricar 150 000 modelos de dos puertas o 120 000 modelos de cuatro puertas (o alguna mezcla de estos dos modelos). Ello refleja que saben lo que sus insumos de tecnología y de fuerza de trabajo pueden producir y conocen la mezcla de productos que exigirán a estos recursos.
  
  
  Capacidad es un término relativo y, en el contexto de la administración de operaciones, se podría definir como la cantidad de recursos disponibles que se requerirán para la producción, dentro de un periodo concreto.
• CARGA: Es la cantidad de producto por unidad de tiempo que se le exige a un proceso en un momento determinado.
  
  
  Si la carga es superior a la capacidad, el proceso no puede operar todo lo deseado y aparecen los stock de productos. Esta condición se conoce como Sobrecarga. Los recursos que limitan la capacidad y por tanto originan la sobrecarga se denominan Cuellos de Botella. La solución para evitar las sobrecargas, como veremos, puede tomarse de diversas manera, modificando la cantidad de producto que puede ser procesado por esos recursos. Eso exige un buen estudio de la producción (en los próximos capítulos trataremos este punto con profundidad), o del diseño del producto. Otra solución es aumentar los recursos para a su vez aumentar la capacidad.
• PLANIFICACIÓN DE CAPACIDAD: Determinar el nivel general de capacidad de los recursos de capital intensivo que mejor apoye la estrategia competitiva de la compañía a largo plazo. Se refiere a tres periodos.
  Largo plazo —más de un año—. Cuando se requiere de mucho tiempo para adquirir o deshacerse de los recursos para la producción (como edificios, equipamiento o instalaciones), entonces la planeación de la capacidad a largo plazo requiere de la participación y la autorización de la alta gerencia.
  Mediano plazo —planes mensuales o trimestrales que caben dentro de los próximos 6 a 18 meses—. En este caso, alternativas como la contratación, los recortes de personal, las nuevas herramientas, la adquisición de equipamiento menor y la subcontratación pueden alterar la capacidad.
  Corto plazo —menos de un mes—. Está ligado al proceso de los programas diarios o semanales e implica efectuar ajustes para que no haya variación entre la producción planeada y la real. Incluye alternativas como horas extra, transferencias de personal y otras rutas para la producción.

• LISTA DE CAPACIDAD: indica el tiempo total estándar que se necesita para fabricar una unidad de producto final en cada uno de los centros de trabajo en los que se realizan las operaciones que se precisan para su obtención.

PRONÓSTICO DE VENTAS DE BICICLETAS

LISTADO DE MATERIALES DE UNA BICICLETA

CONCEPTOS INICIALES DE MRP

CONCEPTOS INICIALES DE MRP

Defina que es en un sistema MRP

Es un método lógico y fácil de entender para abordar el problema de determinar el número de piezas, componentes y materiales necesarios para producir cada pieza final. También proporciona un programa para especificar cuándo hay que producir o pedir estos materiales, piezas y componentes

1. Entradas básicas: Las entradas se pueden agrupar en general:

*Plan maestro de producción (PMP)

* Lista de materiales (LM)

 *El estado del inventario (RI)

* El tiempo de espera (TE)

2. MRP de ciclo cerrado: Se llama MRP de ciclo cerrado cuando el sistema de planeación de requerimiento de materiales tiene información de retroalimentación de sus módulos de salida.

Se define como Sistema creado alrededor de las necesidades de material que incluye las funciones adicionales de planeación de ventas y operaciones (planeación de producción, programa maestro de producción y planeación de necesidades de capacidad). Las funciones de ejecución entran en juego en cuanto se completa esta fase de planeación y los planes se aceptan como realistas y alcanzables. Estas funciones incluyen las funciones de control de manufactura de medición de entrada y salida (capacidad), programa y despacho detallado, así como informes anticipados de demora de la planta y proveedores, programa de los proveedores, etc. El término “ciclo cerrado” implica que no sólo se incluye todo elemento en el sistema en general, sino que también se proporciona retroalimentación mediante las funciones de ejecución de modo que se pueda mantener válida la planeación en todo momento.

3. Salida MRP: genera determinadas informaciones o reportes que son necesario aprovechar:

*  El plan de pedidos, que constituye el output fundamental y contiene los pedidos planificados de todos los artículos o elementos: de proveedores, si se trata de un ítems adquirido en el exterior, o de talleres, si se trata de un ítems fabricado por la empresa,

*  El informe de acción, que indica para cada uno de los artículos la necesidad de emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de llegada a la cantidad de algún pedido pendiente

*  Los mensajes individuales excepcionales, que son generados como respuesta a las transacciones de inventarios introducidas en el sistema. Estos mensajes incluyen códigos de identificación no existente, código de transacción no existente, exceso en el número de dígitos de la cantidad de un pedido pendiente de recibir o de la cantidad disponible, etc.,

*  Informe de las fuentes de necesidades, que relaciona las necesidades brutas de cada ítem con la fuente que la produce, ya sea pedidos como piezas de repuesto o pedidos planificados de ítems de niveles superiores

*  El informe de análisis ABC, que en función de la planificación, refleja el estado y el valor de las existencias previstas en stocks en función de un análisis ABC

*  El informe de material en exceso, que refleja en unidades monetarias las existencias que van a resultar excedentes una vez cumplidas las necesidades previstas por las demandas y el PMP de los diferentes ítems en inventario

*  El informe de compromiso de compras, reflejando el valor de los materiales planificados que la empresa va a pagar a sus proveedores por los artículos que éstos últimos le van a servir durante un cierto período de tiempo.

DIAGRAMA DE ENSAMBLE DE UNA BICICLETA